环氧微粒模塑粉即环氧树脂模塑粉的制造方法，是通过工艺措施把各组分混合均匀，并被树脂充分浸渍使物料具有适当的交联度、流动性和挥发物含量，以满足成型工艺和使用性能的要求。据专家介绍，常用方法有干法和湿法2种而常用干法，干法又分为辊压法和螺旋挤压法，我国多用粉尘大但能源消耗少、成本低的辊压法生产。

    该方法制造分以下几步：一是原料准备，填料应选用符合细度要求的品种，树脂和其他固体物料进行粉碎和过筛，应有30％以上通过60目筛，注意树脂磨得过细则能耗增加、生产效率降低还给辊压操作带来困难，过粗则使模塑粉质量不均匀影响产品性能、易吸湿组分应烘干使含水量达到规定要求，太干或太湿都会增加辊压工序的困难而影响产品质量。

    第2步是混合。粉料在球磨机、Z型捏合机、高速搅拌机等混合设备中进行混合，加料顺序对物料混合的均匀性影响很大，应首先将树脂和除填料以外的其他小组分混匀后，再加入填料进行混合，因为填料用量很大，若一同混合则会影响混合效率和均匀性。混合好的物料不宜直接使用，因为各组分的密度不同，在运送和装料过程中受振动时会破坏其均匀性，其次树脂尚未充分浸渍填料等添加物也没有预聚到需要的程度，模压时流动性大、工艺性差、产品质量低，所以必须经热辊压后才能用来压制制品。

    然后时热辊压。热辊压是模塑粉生产的关键工序，配方确定后模塑粉的质量取决于热辊压的温度和时间，辊压操作在双辊辊压机(又称塑炼机)上进行。辊压机由两个空心钢辊筒构成。可通蒸汽加热和用水冷却也可用电加热，2个辊筒以不同的转速相对旋转，转速比为1.3左右。2个辊筒的温度也不同，低温辊筒的温度应高于树脂的软化点，高温辊筒则比低温辊筒的温度高20～30℃。2辊筒的间隙可调节，其大小决定了料片的厚度，通常料片厚度控制为1.5～3mm。据专家介绍，辊压时物料在辊筒上受热熔融，通过辊筒间隙时受到挤压、剪切、捏合等作用使各组分浸渍得更好、分散得更均匀，为了混合得更均匀可用人工或多片刮刀把工作辊筒上的料片割下来，翻转后再辊压并重复多次。热辊压的目的是使树脂更好地浸渍填料等添加物使各组分充分混合均匀，进行一定程度的预聚、提高交联度使接近B阶段，以改善模塑时的流动性、缩短成型周期、提高生产效率、除去部分挥发物、改善工艺性及制品质量，使模塑粉密实、减小比容以减轻模具并有利于成型操作。

    最后进行粉碎、并批、包装。辊压好的料片从辊压机上卸下后应迅速冷却，终止预聚反映，冷却后即可粉碎、过筛，粉碎的细度以能保证模塑粉有良好的松散性和一定的比容(通常<2)为宜，颗粒度愈均匀愈好。这样它在模具中就具有均匀一致的温升和塑化速度，成型工艺性和制品质量好，通常模塑粉的粒径< 2mm，但应尽量减少过细颗粒，粉碎了的模塑粉还要进行磁选，除去金属杂质并批后即可包装。